Objaśnienie maszyn drutowych EDM: typy, zasada działania i przewodnik wyboru

Typowe typy maszyn drutowych EDM i ich charakterystyka

Drutowe maszyny EDM są ogólnie pogrupowane według prędkości podawania drutu, materiału drutu i możliwości cięcia stożkowego, a te trzy czynniki w dużej mierze decydują o tym, z czym dana maszyna dobrze sobie radzi. EDM drutowy średniej prędkości maszyny wykonują posuwisto-zwrotny drut molibdenowy z kontrolowaną, umiarkowaną prędkością i są szeroko stosowane tam, gdzie wymagana jest równowaga szybkości cięcia i wykończenia powierzchni. Wysoka prędkość drutu EDM maszyny również zazwyczaj wykorzystują drut molibdenowy o ruchu posuwisto-zwrotnym, ale są dostrojone pod kątem szybszego usuwania materiału w prostych profilach o niskim stożku. Drut EDM o dużym stożku Maszyny są zbudowane w oparciu o rozszerzony zakres ruchu osi przechyłu, dzięki czemu drut można ustawiać pod kątem w szerokim zakresie, co czyni je praktycznym wyborem do obróbki wykrawania i matrycy, matryc do wytłaczania i innych części, które wymagają wyraźnego kąta pochylenia cięcia w hartowanym bloku.

Ponieważ kategorie te opisują spektrum, a nie trzy sztywno oddzielne projekty, wiele sklepów ostatecznie dokonuje wyboru w oparciu o rodziny części, które wycinają najczęściej, a nie o jedną idealną konfigurację. Poniższy przegląd podsumowuje, w jaki sposób każdy typ jest zazwyczaj umiejscowiony w toku pracy warsztatu elektroerozyjnego.

EDM drutowy średniej prędkości Drut molibdenowy o ruchu posuwisto-zwrotnym, zrównoważona prędkość skrawania i wykończenie powierzchni, wspólne dla ogólnych elementów narzędzi i form, takich jak serie PS-C i DK77-BC. Szybka elektrodrążarka drutowa Drut molibdenowy o ruchu posuwisto-zwrotnym dostosowany do większej wydajności przy cięciu profili o mniejszym stożku i większej objętości, np. w seriach DK77-A i DK77-B. Drut EDM o dużym stożku Rozszerzony przesuw osi pochylenia w celu uzyskania wyraźnych kątów pochylenia stempli, matryc i narzędzi do wytłaczania, takich jak seria DK77-D.

Prędkość cięcia to jedno z pierwszych pytań zadawanych przez sklepy przy porównywaniu typów maszyn drutowych EDM, ponieważ ma to bezpośredni wpływ na czas cyklu i wydajność. Sama prędkość nie mówi jednak wszystkiego, ponieważ możliwości stożka i osiągalna precyzja często idą w parze z szybkością, z jaką drut może przemieszczać się przez cięcie. Poniższy wykres przedstawia maszyny EDM o średniej, dużej prędkości i dużym stożku obok siebie, stosując względny wskaźnik wydajności, a nie bezwzględne prędkości skrawania, ponieważ rzeczywista prędkość różni się w zależności od materiału, grubości i ustawień generatora. Ten ilustracyjny indeks ma na celu pokazanie ogólnych wzorców, z którymi spotykają się sklepy w praktyce, a nie służyć jako stała wartość wydajności dla konkretnej maszyny. Zrozumienie tego wzorca pomaga zawęzić wybór typu maszyny EDM, którą warto poddać dalszej ocenie dla danej rodziny części.

Jak pokazuje wykres, wysokoobrotowe maszyny EDM zazwyczaj uzyskują najwyższe wyniki pod względem względnego wskaźnika wydajności cięcia, co odzwierciedla skupienie się projektantów na szybkim usuwaniu materiału w przypadku prostych profili. Maszyny drutowe EDM o średniej prędkości znajdują się tuż za nimi, co odzwierciedla filozofię projektowania, która równoważy stosunkowo szybkie cięcie ze stabilniejszym naprężeniem drutu i lepszą kontrolą powierzchni. Maszyny EDM do drutu o dużym stożku wykazują najniższy względny wskaźnik w tym porównaniu, ale nie oznacza to, że są ogólnie słabszą maszyną; odzwierciedla to po prostu fakt, że cięcie pod wyraźnym kątem z natury spowalnia proces w porównaniu z cięciem prostym, pionowym. W praktyce zakład wycinający proste wykrojniki na dużą skalę zazwyczaj doceni przewagę w zakresie przepustowości, jaką oferują konfiguracje elektrodrążenia drutowego o dużej szybkości. Zakład produkujący precyzyjne elementy form o bardziej rygorystycznych wymaganiach dotyczących wykończenia powierzchni może skłaniać się ku średnioobrotowej obróbce elektroerozyjnej, gdzie bardziej kontrolowane podawanie drutu zapewnia czystszy końcowy przebieg. Warsztat, który regularnie obrabia matryce, narzędzia do wytłaczania lub stemple z kątem pochylenia, przekona się, że zdolność stożkowania ma większe znaczenie niż sama prędkość, ponieważ bez niej część nie może w ogóle zostać wyprodukowana na maszynie. Warto również zauważyć, że prędkość cięcia na dowolnej wycinarce drutowej EDM zmienia się wraz z grubością przedmiotu obrabianego, średnicą drutu i liczbą przejść przycinających zastosowanych do uzyskania docelowego wykończenia powierzchni. Grubsze przedmioty obrabiane zazwyczaj zmniejszają osiągalną prędkość skrawania niezależnie od typu maszyny, ponieważ na jednostkę przesuwu drutu należy zerodować więcej materiału. Wiele cięć przycinających, które są powszechne, gdy wymagane jest dokładne wykończenie powierzchni, również wydłużają całkowity czas przetwarzania, mimo że nie zmieniają podstawowego wskaźnika prędkości maszyny. Z tego powodu względny indeks na wykresie najlepiej nadaje się jako punkt wyjścia do zawężenia typu maszyny, po czym następuje bardziej szczegółowa ocena konkretnej geometrii części i wymagań dotyczących wykończenia. Warsztaty, które regularnie oferują mieszankę prostych i stożkowych części, czasami wybierają wycinarkę drutową EDM o dużym stożku, szczególnie dlatego, że nadal może ona wykonywać standardowe cięcia pionowe, co zapewnia jej dodatkową elastyczność, mimo że jej względny wskaźnik wydajności jest niższy szczególnie w przypadku obróbki stożkowej. Dopasowanie typu maszyny do dominującej rodziny części w obciążeniu warsztatu ma zwykle większe znaczenie niż wyłącznie optymalizacja pod kątem najwyższej prędkości skrawania.

Kluczowy wniosek: trzy główne kategorie maszyn drutowych EDM oferują kompromis w zakresie prędkości, możliwości stożkowania i kontroli wykończenia, zatem dominująca rodzina części, w której wykonywane są cięcia warsztatowe, powinna kierować wyborem bardziej niż jakikolwiek pojedynczy wskaźnik wydajności.

Jak działają maszyny drutowe EDM: zasada działania i struktura rdzenia

Każda wycinarka drutowa EDM, niezależnie od kategorii, usuwa materiał na wylot erozja iskrowa : stale poruszający się drut elektrodowy jest utrzymywany w małej, kontrolowanej odległości od przedmiotu obrabianego, a tysiące szybkich wyładowań elektrycznych na sekundę powoduje odparowanie niewielkich ilości metalu wzdłuż zaprogramowanej ścieżki. Sam drut nigdy fizycznie nie dotyka przedmiotu obrabianego, dlatego też wycinarka drutowa EDM może obrabiać hartowaną stal narzędziową, węgliki i inne trudne do skrawania materiały bez mechanicznych sił skrawania, które ograniczają konwencjonalną obróbkę.

Płyn dielektryczny, zazwyczaj woda dejonizowana, przepływa w sposób ciągły przez szczelinę tnącą. Płyn ten chłodzi drut i przedmiot obrabiany, wypłukuje zerodowane cząstki, aby nie zakłócały późniejszych wyładowań, a także pomaga kontrolować właściwości elektryczne iskiernika. System serwosterowania stale monitoruje warunki szczeliny i dostosowuje pozycję drutu w czasie rzeczywistym, aby utrzymać stabilną, stałą szczelinę w miarę postępu cięcia. Tymczasem sterowanie CNC napędza osie X i Y w celu śledzenia zaprogramowanego profilu części, a na maszynach zbudowanych do cięcia stożkowego dodatkowy ruch w osiach U i V przechyla prowadnice drutu, dzięki czemu drut może być cięty pod kątem, a nie ściśle pionowo.

Podstawowe komponenty wspólne dla różnych typów maszyn drutowych EDM

1. System podawania i odbierania drutu, który w sposób ciągły podaje świeży drut i zbiera zużyty drut po przejściu przez cięcie
2. Górne i dolne prowadnice drutu, które precyzyjnie pozycjonują drut, a w maszynach ze stożkiem przechylają się, aby uzyskać cięcia pod kątem
3. Kontrola naprężenia drutu, która utrzymuje drut naprężony i stabilny, dzięki czemu jest odporny na ugięcie podczas cięcia
4. System cyrkulacji i filtracji płynu dielektrycznego, który dostarcza czysty płyn do szczeliny cięcia i usuwa zerodowane zanieczyszczenia
5. Generator impulsów, który wytwarza wyładowania elektryczne, które faktycznie powodują erozję materiału
6. Sterowanie CNC i układ napędu osi, który pozycjonuje stół roboczy i prowadnice drutu zgodnie z zaprogramowaną geometrią części

Wykończenie powierzchni rzadko osiąga się w jednym przejściu na wycinarce drutowej EDM, a zrozumienie, w jaki sposób wykończenie poprawia się w trakcie kolejnych cięć, pomaga wyjaśnić, dlaczego programowanie wieloprzebiegowe jest standardową praktyką. Pierwsze, zgrubne cięcie szybko usuwa większość materiału, ale pozostawia stosunkowo chropowatą powierzchnię, ponieważ na tym etapie priorytetem jest usunięcie materiału, a nie wykończenie. Kolejne cięcia przycinające wykorzystują niższe ustawienia energii i wolniejsze prędkości posuwu, szczególnie w celu stopniowego zmniejszania chropowatości powierzchni. Poniższy wykres pokazuje typowy, ilustrujący wzór tego, jak Ra, powszechna miara chropowatości powierzchni, ma tendencję do zmniejszania się w trakcie zgrubnego cięcia i kilku przejść przycinania. Wartości te reprezentują ogólne zachowanie procesu elektrodrążenia drutowego, a nie gwarantowany wynik dla konkretnej maszyny, materiału lub zestawu parametrów.

Linia na wykresie gwałtownie opada pomiędzy cięciem zgrubnym a pierwszym cięciem przycinającym, co odzwierciedla, jaka część nieregularności powierzchni powstałych w wyniku szybkiej erozji wysokoenergetycznej zostaje usunięta w pierwszym przejściu wykańczającym. Każde dodatkowe cięcie przycinające w dalszym ciągu obniża wartość Ra, ale w coraz mniejszym stopniu, co ilustruje wzór malejących zysków, który jest powszechny w procesach wykańczania EDM. Ten schemat malejących zwrotów jest jednym z powodów, dla których sklepy porównują koszt dodatkowego zabiegu przycinania z rzeczywistą poprawą wykończenia danej części. Części przeznaczone do dalszego polerowania lub teksturowania czasami zatrzymują się po dwóch lub trzech przejściach, ponieważ pozostała szorstkość i tak zostanie usunięta w oddzielnym etapie wykańczania. Części, które muszą spełniać rygorystyczne wymagania dotyczące wykończenia powierzchni po cięciu, takie jak niektóre precyzyjne wnęki formy, często uzasadniają wykonanie dodatkowych przejść przycinania, aby osiągnąć niższą praktyczną wartość Ra. Średnica drutu, ustawienia generatora i stan płynu dielektrycznego wpływają na szybkość poprawy Ra z jednego przejścia na drugie, więc dokładna krzywa będzie się różnić w zależności od zadania. Maszyny ze stabilniejszą kontrolą naprężenia drutu, często kojarzone z konfiguracjami elektrodrążarki drutowej o średniej prędkości, zwykle zapewniają bardziej spójną poprawę wykończenia we wszystkich przejściach. Ponieważ każdy przebieg przycinania wydłuża czas przetwarzania, całkowita liczba zastosowanych przejść wpływa bezpośrednio na czas cyklu, który jest ważnym czynnikiem planowania, obok samego celu wykończenia. Warsztaty programujące nową część zazwyczaj rozpoczynają od sekwencji przycinania znanej z podobnej wcześniejszej pracy i dostosowują liczbę przejść w oparciu o wynik końcowy. Monitorowanie faktycznie zmierzonych wartości Ra w oparciu o taki wzór może pomóc w określeniu, kiedy prowadnice drutu, układ naprężenia lub płukanie maszyny mogą działać nieprawidłowo, ponieważ bardziej płaska niż oczekiwano krzywa często wskazuje na problem mechaniczny lub procesowy, a nie programowy. Z biegiem czasu śledzenie tej zależności pomaga również w dokładniejszej wycenie, ponieważ warsztat może bardziej wiarygodnie oszacować czas cyklu, gdy mniej więcej wie, ile przejść przycinania będzie wymagać dana specyfikacja wykończenia.

Kluczowy wniosek: proces cięcia drutem EDM opiera się na stabilnej iskierniku, ciągłym płukaniu dielektryka i programowaniu wieloprzebiegowym, a ta sama struktura rdzenia leży u podstaw zarówno maszyn EDM o średniej, dużej prędkości, jak i o dużym stożku.

Scenariusze zastosowań i kryteria wyboru sprzętu do drutu EDM

Maszyny do wycinania drutowego EDM obsługują szeroką gamę branż, a zrozumienie, gdzie zazwyczaj stosowana jest dana technologia, pomaga umieścić decyzje dotyczące wyboru maszyny w odpowiednim kontekście. Obróbka form i matryc była w przeszłości jednym z największych obszarów zastosowań elektrodrążarki drutowej, ponieważ proces ten doskonale sprawdza się przy cięciu hartowanej stali narzędziowej w celu uzyskania precyzyjnych wgłębień i geometrii stempla. Precyzyjne narzędzia, komponenty samochodowe oraz części lotnicze i medyczne również opierają się na obróbce elektroerozyjnej drutowej wszędzie tam, gdzie wąskie tolerancje lub twarde materiały utrudniają konwencjonalną obróbkę. Poniższy wykres pierścieniowy przedstawia ilustracyjny, reprezentatywny rozkład zastosowań elektrodrążenia drutowego w tych szerokich segmentach branży. Podobnie jak w przypadku wcześniejszego wykresu, te wartości procentowe mają raczej odzwierciedlać ogólne wzorce branżowe niż dokładne dane dotyczące udziału w rynku dla konkretnego okresu lub regionu.

Zastosowania form i matryc stanowią największy ilustracyjny udział w wykresie, co pokrywa się z długoletnią rolą elektrodrążarki drutowej w wycinaniu wnęk, rdzeni i płytek z hartowanej stali narzędziowej, która byłaby trudna w konwencjonalnej obróbce. Narzędzia precyzyjne stanowią kolejny co do wielkości segment, obejmujący takie elementy, jak sprawdziany, osprzęt i elementy tłoczone, w przypadku których wąskie tolerancje wymiarowe mają większe znaczenie niż wielkość produkcji. Znaczący udział mają również komponenty samochodowe, co odzwierciedla ciągłe zapotrzebowanie branży na trwałe tłoczniki, koła zębate i precyzyjnie dopasowane części. Zastosowania lotnicze i medyczne, chociaż ich ogólny udział jest mniejszy, zwykle wymagają najwęższych tolerancji i najbardziej wymagających specyfikacji materiałowych, w tym superstopów na bazie niklu i tytanu, które są trudne w obróbce konwencjonalnymi metodami skrawania. Pozostała kategoria „inne zastosowania przemysłowe” obejmuje szeroką gamę zastosowań, od opracowywania prototypów po obudowy do specjalistycznych urządzeń elektronicznych, które nie pasują do pozostałych segmentów. Ta dystrybucja wskazuje również, dlaczego maszyny EDM do drutu o średniej prędkości i dużym stożku pozostają popularnym wyborem, ponieważ prace związane z formowaniem, matrycami i oprzyrządowaniem często korzystają z możliwości stożkowania i kontroli wykończenia, jakie oferują te typy maszyn. Sklepy wchodzące na nowy segment rynku mogą wykorzystać taką dystrybucję jako przybliżoną wskazówkę dotyczącą tego, które możliwości będą prawdopodobnie miały największe znaczenie, chociaż rzeczywisty popyt zawsze zależy od konkretnej bazy klientów obsługiwanych przez sklep. Na przykład warsztat zajmujący się narzędziami może przedkładać możliwość stożkowania i wykończenie powierzchni nad prędkość skrawania, biorąc pod uwagę, jak duża część segmentu narzędzi obejmuje złożone geometrie o wąskich tolerancjach. Warsztat zajmujący się motoryzacją, wycinający większe ilości prostszych komponentów matryc do tłoczenia, może zamiast tego nadać priorytet szybkości cięcia i czasowi cyklu, aby dotrzymać kroku harmonogramom produkcji. Ponieważ elektroerozja drutowa jest subtraktywnym, bezkontaktowym procesem, który nie wywiera znaczącej siły mechanicznej na obrabiany przedmiot, pozostaje opcją we wszystkich tych segmentach, ilekroć twardość lub złożoność geometryczna wykluczają konwencjonalne metody cięcia.

Kluczowy wniosek: dopasowanie wycinarki drutowej EDM do grubości materiału, wymaganego kąta zbieżności i docelowego wykończenia powierzchni jest bardziej niezawodną metodą selekcji niż wybór oparty wyłącznie na branży.

Szczegółowe porównanie: EDM drutowy średniej i dużej prędkości oraz o dużym stożku

Wybór pomiędzy maszynami EDM o średniej, dużej prędkości i dużym stożku często sprowadza się do rozważenia kilku możliwości jednocześnie, zamiast optymalizacji pod kątem jednej metryki. Precyzja, prędkość cięcia, możliwość stożkowania, poziom automatyzacji i ogólna wszechstronność zastosowań – wszystko to wpływa na to, który typ maszyny najlepiej pasuje do typowego obciążenia warsztatu. Porównanie jednoliczbowe może być tutaj mylące, ponieważ maszyna, która osiąga dobre wyniki w zakresie szybkości, może uzyskać słabszy wynik w zakresie możliwości stożkowania i odwrotnie. Poniższy wykres radarowy przedstawia wszystkie trzy typy maszyn w pięciu wymiarach przy użyciu ilustracyjnej skali względnej od 1 do 10, dzięki czemu łatwiej jest dostrzec kompromisy na pierwszy rzut oka. Podobnie jak w przypadku wcześniejszych wykresów, wartości te mają przedstawiać ogólne tendencje w całej kategorii, a nie specyfikację konkretnego modelu.

Wykres radarowy pokazuje, że średnioszybkie maszyny EDM drutowe mają stosunkowo zrównoważony kształt, osiągając dość dobre wyniki w zakresie precyzji, automatyzacji i wszechstronności, nie będąc jednak najlepszymi artystami w żadnym pojedynczym wymiarze. Wysokoobrotowe maszyny EDM rozciągają się najdalej na osi prędkości, zgodnie z ich konstrukcją skupiającą się na szybkim cięciu prostych profili na dużą skalę. Maszyny EDM do drutu o dużym stożku rozciągają się najdalej wzdłuż osi możliwości stożkowania, co odzwierciedla zwiększony zakres ruchu osi i pochylenia, które umożliwiają przede wszystkim cięcie szerokokątne. Warto zauważyć, że maszyny o dużym stożku również uzyskały w tym porównaniu przyzwoity wynik w zakresie precyzji, ponieważ możliwości stożka i dokładność cięcia nie wykluczają się wzajemnie w dobrze zbudowanej maszynie. Oś wszechstronności ma tendencję do faworyzowania konfiguracji o średniej prędkości i dużym stożku nieco bardziej niż maszyny o dużej prędkości, ponieważ możliwość obsługi zarówno prostych, jak i stożkowych prac poszerza zakres części, które może wyprodukować pojedyncza maszyna. W tym ilustracyjnym porównaniu wyniki automatyzacji są dość zbliżone dla wszystkich trzech typów, co odzwierciedla, w jaki sposób automatyczne nawlekanie drutu, programowalna kontrola naprężenia i pozycjonowanie CNC stały się powszechnymi cechami nowoczesnych maszyn EDM, a nie tylko jedną kategorią. Warsztaty, które wycinają głównie elementy narzędzi o prostych ściankach w dużych ilościach, prawdopodobnie odkryją, że przewaga szybkiej maszyny na osi prędkości przewyższa jej niższy wynik stożka. Warsztaty produkujące stemple, matryce lub narzędzia do wytłaczania z kątami pochylenia będą kładły większy nacisk na oś możliwości stożka, gdzie wyraźnie wiodą maszyny o dużym stożku. Warsztaty o zróżnicowanym obciążeniu pracą, wycinające zarówno proste, jak i stożkowe części w ramach różnych zadań, często skłaniają się w stronę bardziej zrównoważonego profilu, jaki zapewniają średnioszybkie maszyny drutowe EDM. Czytanie takiego wykresu radarowego nie polega na wyborze największego pojedynczego kształtu, a raczej na dopasowaniu jego najsilniejszych osi do specyficznych wymagań typowych części dostępnych w sklepie. Ponieważ wartości te mają charakter poglądowy, a nie mierzone dla konkretnego modelu, sklepy dokonujące zakupu powinny potwierdzić rzeczywiste specyfikacje precyzji, prędkości i stożka bezpośrednio u producenta sprzętu dla rozważanego modelu.

Kluczowy wniosek: żadna kategoria elektrodrążarek jednodrutowych nie jest liderem pod każdym względem, więc sklepy o zróżnicowanym obciążeniu pracą często czerpią korzyści z oceny precyzji, szybkości, zakresu stożka i automatyzacji łącznie, a nie tylko jednego czynnika.

Wytyczne dotyczące konserwacji maszyn drutowych EDM

Konsekwentna konserwacja utrzymuje wycinarkę drutową EDM z zaprojektowaną dokładnością przez lata użytkowania, a większość rutynowych zadań jest prosta, jeśli zostanie włączona do regularnego harmonogramu. Należy okresowo sprawdzać i kalibrować napięcie drutu, ponieważ drut, który jest zbyt luźny lub zbyt napięty, może mieć wpływ na prostoliniowość, a co za tym idzie, dokładność części. Jakość płynu dielektrycznego, zwykle mierzona na podstawie oporności wody, wymaga regularnego monitorowania i terminowej wymiany filtra, ponieważ zanieczyszczony lub źle kondycjonowany płyn spowalnia cięcie i może zwiększać pękanie drutu. Prowadnice drutu zużywają się stopniowo w wyniku stałego kontaktu z przesuwającym się drutem, dlatego należy je sprawdzać w ustalonych odstępach czasu i wymieniać, gdy zużycie wpływa na prostotę cięcia. Zbiornik dielektryczny, stół roboczy i ścieżkę przewodów należy regularnie czyścić, aby zapobiec gromadzeniu się zanieczyszczeń zakłócających płukanie i kontakt elektryczny.

Dodatkowe praktyki wspierające długoterminową dokładność

1. Okresowo sprawdzaj poziomowanie maszyny i dokładność pozycjonowania osi w oparciu o znane odniesienia
2. Zachowaj zapas kluczowych materiałów eksploatacyjnych, w tym drutu, filtrów i prowadnic drutu, aby uniknąć nieplanowanych przestojów
3. Sprawdzaj i smaruj szyny prowadzące i śruby kulowe zgodnie z częstotliwością zalecaną przez producenta
4. Rejestruj powtarzające się problemy, takie jak nieoczekiwane przerwanie przewodu, aby można było prześledzić ich przyczynę

Kluczowe wnioski: stan płynu dielektrycznego, zużycie prowadnicy drutu i okresowe kontrole pozycjonowania to czynniki konserwacyjne najściślej powiązane z długoterminową dokładnością cięcia wycinarki drutowej EDM.

O firmie POOSN – profesjonalnym producencie maszyn drutowych EDM

O firmie POOSN – profesjonalnym producencie maszyn drutowych EDM

Taizhou Xinchengyang Machinery Manufacturing Co., Ltd jest jednym z przykładów producenta skupiającego się na tego rodzaju szerokim zakresie produktów. Firma koncentruje się na badaniach, rozwoju i produkcji sprzętu do obróbki elektroerozyjnej oraz powiązanej technologii specjalnego przetwarzania, a jej asortyment obejmuje Seria elektrodrążarek drutowych średniej prędkości PS-C i DK77-BC , Seria szybkich elektrodrążarek drutowych DK77-A i DK77-B , i the Seria drutów EDM DK77-D o dużym stożku . W ramach produkcji każda obrabiarka jest testowana pod kątem dokładności pozycjonowania. Jest to etap bezpośrednio powiązany z omówionymi powyżej kontrolami konserwacji pozycjonowania osi, ponieważ dokładność rozruchu maszyny wyznacza punkt odniesienia, który ma utrzymać bieżąca konserwacja. Produkty firmy są sprzedawane na rynkach krajowych, a wybrane modele są eksportowane do Azji Południowo-Wschodniej, Azji Zachodniej, Europy i obu Ameryk, co odzwierciedla rodzaj dokumentacji i komunikacji posprzedażnej, której zazwyczaj szukają międzynarodowi nabywcy sprzętu do elektrodrążenia drutowego przy porównywaniu dostawców. To szerokie doświadczenie, w połączeniu ze stwierdzoną koncentracją na jakości i potrzebach klientów, ilustruje ogólny profil, na który sklepy powinny zwracać uwagę przy ocenie dowolnego producenta maszyn drutowych EDM, niezależnie od tego, czy ostatecznie wybrany zostanie ten konkretny dostawca.

Kluczowy wniosek: Wybór odpowiedniej wycinarki drutowej EDM zależy od materiału przedmiotu obrabianego, grubości, wymaganej dokładności, kąta stożka i wielkości produkcji. Jeśli nie masz pewności, która maszyna jest odpowiednia dla Twojego zastosowania, skontaktuj się z POOSN i udostępnij specyfikacje przedmiotu obrabianego. Nasz zespół może pomóc w wyborze odpowiedniego rozwiązania do obróbki drutowej EDM.

Często zadawane pytania dotyczące maszyn drutowych EDM