Przewodnik po materiałach drutu EDM: Jak wybrać odpowiedni typ drutu dla komputera Mac WEDM

Pewnego razu zadzwonił do nas warsztat zajmujący się formami w Huangyan ze skargą dotyczącą wydajności. Zupełnie nowa maszyna do cięcia drutowego EDM o średniej prędkości tnie z prędkością około 60% swojej prędkości znamionowej, a drut pęka co dziewięćdziesiąt minut podczas nocnej zmiany. Sprawdzono zasilacz, prowadnice i dielektryk i uznano je za normalne. Kiedy nasz inżynier odwiedził warsztat, odpowiedź była na szpuli: operator używał taniego importowanego drutu mosiężnego o średnicy nominalnej 0,25 mm, ale zmierzona średnica wahała się od 0,246 mm do 0,258 mm na 50-metrowej próbce. Nierówny drut powodował wahania szczelin wyładowczych, niestabilny prąd cięcia i ostatecznie pękanie. Prawdziwym problemem był materiał drutu EDM.

To nie jest niezwykła historia. W drutowej obróbce elektroerozyjnej drut jest elektrodą, która przenosi każdą iskrę na obrabiany przedmiot, więc jego materiał decyduje o tym, jak szybko mogą zostać wygenerowane iskry, jak stabilnie można je utrzymać i jak długo przetrwa drut, zanim jego średnica spadnie poniżej akceptowalnego poziomu. Wniosek nasuwa się pierwszy: w przypadku każdej maszyny WEDM wybór materiału drutu EDM jest parametrem procesu, a nie jedynie zakupem materiałów eksploatacyjnych. Zmiana materiału drutu może poprawić prędkość cięcia o 30–50%, poprawić wykończenie powierzchni o pełny stopień i zmniejszyć koszt cięcia na milimetr kwadratowy.

W tym artykule wyjaśniono, co faktycznie robi drut EDM, porównano popularne typy - mosiądz, mosiądz ocynkowany, drut wyżarzany dyfuzyjnie, molibden, wolfram i drut ze stalowym rdzeniem - i przedstawiono praktyczną drogę wyboru w oparciu o typ maszyny, materiał przedmiotu obrabianego, wymagania dotyczące dokładności i budżet zakupu. Został napisany z perspektywy producenta maszyn WEDM, który od ponad dwudziestu lat testuje te materiały drutowe na własnej hali produkcyjnej.

Dlaczego materiał drutu EDM określa wydajność cięcia

W drutowej obróbce elektroerozyjnej cienki metalowy drut znajduje się pomiędzy dwiema dyszami prowadzącymi, podczas gdy przedmiot obrabiany porusza się pod kontrolą CNC. Drut i przedmiot obrabiany nigdy się nie stykają; zamiast tego tysiące wyładowań elektrycznych na sekundę powodują erozję materiału poprzez topienie i odparowywanie. Drut musi zatem spełniać cztery zadania jednocześnie: przewodzić prąd wyładowczy, wytrzymywać ciepło iskry, przenosić napięcie utrzymujące prostą ścieżkę cięcia oraz płynnie przechodzić przez prowadnice i automatyczny mechanizm gwintowania. Materiał drutu określa, jak dobrze wykonuje on wszystkie cztery zadania.

Praktyczny wynik jest taki, że ta sama maszyna, ten sam program CNC i ten sam przedmiot obrabiany mogą dawać bardzo różne wyniki przy użyciu różnych materiałów drutu. Drut mosiężny o wysokiej przewodności pozwala na większy prąd rozładowania i szybsze cięcie, ale jeśli jego temperatura topnienia jest niska, drut szybko się zużywa, a szczelina się zwęża. Drut molibdenowy jest odporny na zużycie przez długi czas, ale jego niższa przewodność ogranicza częstotliwość iskier. Drut ocynkowany zapewnia stabilny wyładowanie, ponieważ cynk odparowuje w niższej temperaturze, dlatego do cięcia wykańczającego preferowany jest drut powlekany.

Pięć właściwości definiujących dobry materiał drutu EDM

Oceniając materiał drutu EDM, inżynierowie procesu powinni porównać pięć właściwości. Właściwości te wynikają z wymagań fizycznych procesu erozji iskrowej i pojawiają się również w kartach technicznych każdego poważnego producenta lub dostawcy drutu.

• Wytrzymałość na rozciąganie. Drut musi wytrzymywać duże napięcie bez przewężeń i pęknięć. Naprężenie kontroluje prostoliniowość linii cięcia, szczególnie w przypadku wysokich przedmiotów i cięć stożkowych. Druty o dużej wytrzymałości na rozciąganie są wykonane z mocniejszych stopów lub kompozytów, takich jak drut ze stalowym rdzeniem i drut wyżarzany dyfuzyjnie.
• Odporność na pękanie. Drut może pęknąć nie tylko z powodu przeciążenia, ale także z powodu mikropęknięć spowodowanych powtarzającym się nagrzewaniem i chłodzeniem w punkcie iskry. Odporność na pękanie ma kluczowe znaczenie w przypadku ponownego użycia drutu, np. w przypadku drutu molibdenowego.
• Przewodność elektryczna. Wyższa przewodność umożliwia większy przepływ prądu, a tym samym większą szybkość cięcia. Miedź ma doskonałą przewodność, ale jej niska wytrzymałość zmusza producentów do kompromisu z mosiądzem lub dodania mocnego rdzenia.
• Temperatura parowania. Powierzchnia drutu odparowuje podczas każdego wyładowania, więc niższy punkt parowania oznacza, że ​​iskra zapala się szybciej, a rdzeń drutu pozostaje chłodniejszy. Dlatego bogata w cynk faza gamma poprawia wydajność: powłoka cynkowa wypala się, a mosiężny rdzeń pozostaje nienaruszony.
• Twardość i konsystencja powierzchni. Jednolita, wolna od zanieczyszczeń powierzchnia zapewnia spójne iskry i zmniejsza ryzyko miejscowego nagrzewania. Twardość wpływa również na zachowanie drutu w prowadnicach i na to, jak bardzo jest on odporny na ścieranie przez krawędzie przedmiotu obrabianego.

Dodatkowo średnica drutu i okrągłość jego przekroju decydują o szerokości szczeliny i minimalnym promieniu naroża wewnętrznego. Dostawca, który nie jest w stanie utrzymać tolerancji średnicy w granicach około 0,003–0,005 mm, stworzy problemy, których nie rozwiąże żaden wybór materiału.

Kluczowe dania na wynos: Materiał drutu EDM jest parametrem procesu: zmienia prędkość, wykończenie, trwałość drutu i koszt, dlatego należy go dobierać z taką samą dyscypliną, jak ustawienia impulsu maszyny.

Porównanie głównych typów materiałów drutu EDM

Rynek oferuje szeroką gamę materiałów drutowych EDM, jednak większość produkcji przypada na kilka rodzin. W poniższej tabeli wymieniono główne typy, ich skład, przewodność względną, wytrzymałość na rozciąganie i typowe zastosowania. Szczegółowe uwagi znajdują się pod tabelą.

Drut mosiężny

Drut mosiężny jest stopem miedzi i cynku, przy czym najpopularniejsze proporcje to 65/35 w Azji i 63/37 w Stanach Zjednoczonych i Europie. Mosiądz jest standardem branżowym, ponieważ równoważy koszt, przewodność, wytrzymałość i wydajność cięcia w przypadku większości zadań WEDM. Jego głównym ograniczeniem jest zużycie: stosunkowo niska temperatura topnienia oznacza, że ​​drut traci średnicę szybciej niż drut powlekany lub wyżarzany dyfuzyjnie, dlatego najlepiej nadaje się do przejść zgrubnych i cięcia ogólnego, gdzie wykończenie powierzchni nie jest krytyczne. W przypadku maszyny o średniej prędkości drut mosiężny nadal stanowi solidny podstawowy wybór dla sklepów, którym zależy na niskich kosztach materiałów eksploatacyjnych.

Drut mosiężny ocynkowany (faza gamma)

Drut mosiężny ocynkowany, zwany także drutem w fazie gamma, ma bogatą w cynk warstwę zewnętrzną, która odparowuje w niższej temperaturze niż rdzeń mosiężny. Kiedy powłoka odparuje, schładza strefę iskry i poprawia zapłon kolejnego wyładowania, dzięki czemu prąd cięcia jest bardziej stabilny. Rezultatem jest mniej pęknięć drutu, nieco większa prędkość cięcia i lepsze wykończenie powierzchni w porównaniu ze zwykłym mosiądzem. Wielu precyzyjnych producentów form używa drutu ocynkowanego do wykańczania, a zwykły mosiądz rezerwuje do obróbki zgrubnej.

Drut wyżarzany dyfuzyjnie

Drut wyżarzany dyfuzyjnie wytwarza się poprzez ogrzewanie drutu ocynkowanego w taki sposób, że cynk dyfunduje do mosiężnego rdzenia, tworząc jednolitą warstwę stopu o dużej wytrzymałości na rozciąganie i doskonałej integralności powierzchni. Jest to preferowany materiał do maszyn z automatycznym nawlekaniem drutu, ponieważ wysoka wytrzymałość i czysta powierzchnia zmniejszają ryzyko awarii gwintowania. Drut wyżarzany dyfuzyjnie sprawdza się również w przypadku wysokich przedmiotów obrabianych, hartowanej stali narzędziowej i stopów lotniczych, gdzie pękanie drutu w głębokim skrawaniu jest kosztowne.

Drut molibdenowy

Drut molibdenowy jest drutem z czystego metalu o bardzo dużej wytrzymałości na rozciąganie i wyjątkowej odporności na zużycie. Jest to standardowy materiał do wysokoobrotowych wycinarek drutowych EDM, szczególnie serii DK77, ponieważ można go ponownie wykorzystać: drut przemieszcza się tam i z powrotem przez strefę cięcia pod niskim napięciem, a zużycie rozkłada się na dużej długości. Kompromisem jest niższa przewodność, która ogranicza prąd cięcia; w rezultacie szybkie maszyny WEDM tną wolniej niż średnioobrotowe maszyny obsługujące drut mosiężny lub powlekany, ale koszt materiałów eksploatacyjnych w przeliczeniu na część jest bardzo niski. Sklepy naprawiające stare formy lub wycinające proste części metalowe często wybierają z tego powodu drut molibdenowy.

Drut miedziany, drut wolframowy i drut ze stalowym rdzeniem

Drut miedziany ma najwyższą przewodność, ale jest słaby mechanicznie, dlatego jest rzadko stosowany w nowoczesnych maszynach WEDM, z wyjątkiem specjalnych testów laboratoryjnych lub bardzo lekkich cięć. Drut wolframowy ma wyjątkowo wysoką temperaturę topnienia i dużą wytrzymałość, ale cena jest wysoka, a prędkość cięcia niska; stosuje się go głównie do obróbki elektroerozyjnej o małych otworach i cienkich drutów o średnicy poniżej 0,10 mm, gdzie istotna jest wytrzymałość. Drut ze stalowym rdzeniem składa się z rdzenia ze stali o wysokiej wytrzymałości pokrytego warstwą mosiądzu lub miedzi; zapewnia bardzo wysoką wytrzymałość na rozciąganie przy małej średnicy, co czyni go przydatnym do cięcia stożkowego i bardzo cienkich przedmiotów, gdzie duże nacięcie mogłoby zniszczyć część.

Kluczowe dania na wynos: Mosiądz pozostaje rozwiązaniem domyślnym, udoskonaleniem jest mosiądz ocynkowany, drut wyżarzany dyfuzyjnie jest wyborem precyzyjnym, a drut molibdenowy jest ekonomiczną opcją dla szybkich maszyn WEDM.

Porównanie materiałów drutu EDM w skrócie

Patrzenie na tabelę właściwości wciąż pozostawia kupującego niepewnego, ponieważ każdy materiał wygrywa według innego kryterium. Wytrzymałość na rozciąganie mówi, jakie napięcie może utrzymać drut, zanim się zwęży i ​​złamie. Przewodność wyznacza górną granicę prądu cięcia, a tym samym prędkości. Odporność na zużycie informuje, jak długo drut utrzymuje swoją nominalną średnicę, zanim nacięcie zacznie się kurczyć. Poniższa tabela radarowa porównuje mosiądz, mosiądz ocynkowany, molibden i drut wyżarzany dyfuzyjnie według sześciu kryteriów w skali od 0 do 100, co sprawia, że ​​kompromisy są widoczne na jednym obrazie.

Najbardziej oczywistym wzorem jest to, że drut mosiężny ma najbardziej zaokrąglony wielokąt, bez wyróżniającego się wierzchołka. Jego wynik w zakresie opłacalności wynoszący 80 jest najwyższy w tej dziedzinie, ale odporność na zużycie na poziomie 50 i prędkość skrawania na poziomie 55 obniżają ogólną wydajność. W praktyce oznacza to, że zwykły mosiądz pozostaje niezawodną podstawą do ogólnej obróbki, a nie najszybszym i nie najtrwalszym drutem.

Mosiądz ocynkowany wypycha wielokąt na zewnątrz, zapewniając odporność na zużycie i prędkość cięcia, dlatego właśnie drut powlekany stał się standardem w matrycach do tłoczenia i precyzyjnych pracach przy formach. Warstwa cynku odparowuje w niższej temperaturze niż rdzeń mosiężny, dzięki czemu iskra zapala się szybciej, a wyładowanie pozostaje stabilniejsze przy wysokich częstotliwościach impulsów. Stabilny wyładunek oznacza także mniej warstw ponownego odlania na powierzchni, co zmniejsza ilość pracy potrzebnej do przejść wykończeniowych.

Drut molibdenowy wykazuje odwrotną strategię: bardzo wysoka wytrzymałość na rozciąganie w temperaturze 85°C i doskonała odporność na zużycie w temperaturze 90°C, ale zauważalnie niższa przewodność w temperaturze 40°C. Ta kombinacja jest odpowiednia dla szybkich maszyn do cięcia drutem, które wykorzystują tę samą szpulę w kilku przejściach, ponieważ głównym czynnikiem wpływającym na koszty jest zużycie drutu, a nie prędkość cięcia. Granica przewodności wyjaśnia również, dlaczego maszyny molibdenowe nie mogą osiągnąć tej samej maksymalnej prędkości cięcia, co maszyny z drutem powlekanym na grubych blokach stalowych.

Drut wyżarzany dyfuzyjnie zapewnia największą zamkniętą powierzchnię, co wskazuje na najbardziej zrównoważony zestaw właściwości. Jego prędkość skrawania wynosząca 85 i wykończenie powierzchni 85 to najwyższe spośród czterech materiałów, co czyni go pierwszym wyborem do obróbki wykańczającej hartowanej stali narzędziowej oraz do maszyn z automatycznym gwintowaniem drutu. Kompromisem jest cena: drut wyżarzany dyfuzyjnie kosztuje wyraźnie więcej niż standardowy mosiądz, więc ostateczna decyzja ma raczej charakter ekonomiczny niż techniczny. W warsztacie obsługującym maszyny o średniej prędkości przejście z drutu mosiężnego na drut ocynkowany lub wyżarzany dyfuzyjnie zwykle zwraca się w ciągu kilku obrabianych przedmiotów. W przypadku szybkiej maszyny DK77, w której zastosowano już molibden, zmiana na drut mosiężny lub powlekany wymagałaby innego ustawienia mocy i naprężenia, więc jest rzadko uzasadniona. Wykres radarowy potwierdza zatem wniosek z początku: wybierz wielokąt odpowiadający Twoim priorytetom, a nie przewód dostarczony domyślnie z maszyną.

Kluczowe dania na wynos: Żaden materiał drutu EDM nie wygrywa na każdej osi; najlepszym wyborem jest ten, którego wielokąt odpowiada Twoim priorytetom, niezależnie od tego, czy chodzi o prędkość, wykończenie, trwałość drutu czy koszt.

Wybór materiału drutu EDM dla typu maszyny WEDM

Maszyna jest pierwszym warunkiem brzegowym przy wyborze drutu, ponieważ zasilacz, system prowadnic i ścieżka podawania drutu są zaprojektowane wokół rodziny drutów. W Taizhou Xinchengyang produkujemy cztery główne serie: maszyny wysokoobrotowe DK77, wysokoobrotowe DK-BC, średnioobrotowe PS-C i maszyny DKD o dużym stożku. Poniższe zalecenia materiałowe drutu odzwierciedlają parametry elektryczne każdej serii oraz przyzwyczajenia naszych klientów w narzędziowniach i warsztatach produkcyjnych.

Szybki WEDM (seria DK77): drut molibdenowy

Maszyny DK77 to klasyczne, szybkie maszyny do cięcia drutu używane w Chinach i na wielu rynkach eksportowych. Zwykle wykorzystują drut molibdenowy o średnicy 0,12-0,20 mm, a drut jest ponownie wykorzystywany poprzez odwrócenie kierunku szpuli. Ponieważ drut wielokrotnie przechodzi przez strefę cięcia, odporność na zużycie jest ważniejsza niż przewodność elektryczna; dlatego dominującym wyborem pozostaje czysty drut molibdenowy. Kupującym, którzy obsługują maszynę DK7725 do standardowej stali formierskiej, dobrej jakości drut molibdenowy o stałej okrągłości i czystej powierzchni zapewni stabilne cięcie i długą żywotność szpuli.

DK-7725 CNC szybki drut EDM ze sterowaniem 4-osiowym Zaprojektowany jako klasyczna, szybka maszyna do cięcia drutu do stali formierskiej, model ten oferuje udźwig do 250 kg i czteroosiowy układ zawieszenia, dobrze współpracując z jednolitym drutem molibdenowym, zapewniając stabilne i wydajne cięcie. Zobacz produkt →

Średnioprędkościowy WEDM (seria PS-C i DK-BC): Drut mosiężny lub ocynkowany

Średnioobrotowe maszyny do cięcia drutem zostały zaprojektowane tak, aby zapewniać lepsze wykończenie powierzchni i wyższą wydajność cięcia niż maszyny szybkobieżne. Zasilacz wytwarza impulsy o wyższej częstotliwości, które najlepiej sprawdzają się w przypadku drutu mosiężnego lub mosiężnego ocynkowanego. Do prac ogólnych i do pierwszego przejścia skrawania dopuszczalny jest mosiądz zwykły. W przypadku przejść wykończeniowych drut ocynkowany wyraźnie poprawia chropowatość powierzchni i zmniejsza ryzyko powstawania prążków. Klienci posiadający średnioobrotową maszynę do tłoczenia wkładek matrycowych PS35C zazwyczaj przechodzą z drutu mosiężnego na drut ocynkowany już po pierwszej szpuli, a poprawa przejścia wykańczającego jest widoczna w czasie polerowania po cięciu.

Precyzyjna elektrodrążarka drutowa średniej prędkości PS35C do wytrzymałych części Maszyna o średniej prędkości, odpowiednia do tłoczenia wkładek matrycowych i innych precyzyjnych prac, jej zasilacz wysokiej częstotliwości w połączeniu z ocynkowanym drutem mosiężnym poprawia wykończenie powierzchni i zmniejsza prążki na przejściach wykończeniowych. Zobacz produkt →

WEDM o dużym stożku (seria DKD): jednolity drut o dużej wytrzymałości na rozciąganie

Cięcie o dużym stożku wymaga przechylenia drutu przez górną i dolną prowadnicę przy zachowaniu prostej krawędzi tnącej. Jakakolwiek zmiana średnicy drutu lub wytrzymałości na rozciąganie zmienia rzeczywisty kąt stożka i powoduje odchylenie wymiarowe na wysokości przedmiotu obrabianego. Do maszyn DKD o dużym stożku polecamy drut ocynkowany lub wyżarzany dyfuzyjnie o doskonałej konsystencji średnicy, typowo 0,20-0,25 mm. Powłoka utrzymuje wyładowanie stabilne, gdy drut jest nachylony, a większa wytrzymałość na rozciąganie zmniejsza ugięcie drutu, które w przeciwnym razie spowodowałoby zaokrąglenie górnej i dolnej krawędzi stożka.

EDM drutowy o dużym stożku DK45D do form precyzyjnych Dzięki maksymalnemu kątowi stożka wynoszącemu ±30°/40 mm i grubości cięcia wynoszącej 450 mm maszyna ta umożliwia cięcie stożkowe z dużą dokładnością; używaj drutu powlekanego o dużej wytrzymałości na rozciąganie, aby zachować spójność wymiarową i uniknąć zaokrąglenia krawędzi. Zobacz produkt →

Kluczowe dania na wynos: Dopasuj rodzinę drutów do serii maszyn: molibden do dużych prędkości DK77, drut mosiężny lub ocynkowany do średnich prędkości PS-C i DK-BC oraz drut powlekany o dużej wytrzymałości na rozciąganie do DKD o dużym stożku.

Średnica drutu i jej związek z materiałem drutu

Średnica drutu to druga decyzja po materiale i obie są ze sobą powiązane. Materiał o dużej wytrzymałości na rozciąganie można rozciągać do cieńszej średnicy bez pękania, dlatego też druty z rdzeniem stalowym i molibdenowe są dostępne w średnicach do 0,10 mm, podczas gdy zwykły mosiądz jest zwykle używany w średnicach 0,20-0,30 mm. Średnica określa szerokość nacięcia, minimalny promień wewnętrzny i ilość materiału, który należy usunąć; oddziałuje również z parametrami elektrycznymi maszyny.

Minimalny promień narożnika to mniej więcej połowa średnicy plus szczelina wyładowcza, więc drut o średnicy 0,25 mm ze szczeliną 0,03 mm pozostawia promień bliski 0,18 mm. Jeśli projekt wymaga ostrego narożnika, program może dodać małą pętlę lub operator musi przejść na cieńszy drut. Cieńszy drut tnie wolniej, ponieważ w przekroju poprzecznym płynie mniejszy prąd; praktycznym kompromisem jest czas kontra dokładność.

Materiał i średnicę należy rozpatrywać łącznie. Poniższe karty podsumowują typowe zakresy średnic dla każdej rodziny materiałów.

Jeżeli na rysunku określono wąską szczelinę o szerokości 0,15 mm, jedynymi praktycznymi opcjami są drut molibdenowy lub stalowy o grubości 0,10 mm, ponieważ drut o średnicy 0,20 mm pozostawiłby szczelinę około 0,25 mm. Ten typ wiązania jest powszechny przy naprawie zużytych elementów precyzyjnych i przy produkcji małych części form. W takich przypadkach materiał drutu musi zapewniać dużą wytrzymałość na rozciąganie, aby cienki drut nie pękł podczas cięcia.

Kluczowe dania na wynos: Najpierw wybierz średnicę z wymaganego promienia narożnika i szerokości szczeliny, a następnie wybierz materiał, który wytrzyma tę średnicę z wystarczającą wytrzymałością na rozciąganie.

Dopasowanie materiału drutu EDM do przedmiotu obrabianego i branży

Drugim warunkiem brzegowym jest materiał przedmiotu obrabianego i branża, do której należy. Nasze strony z rozwiązaniami obejmują produkcję form, przemysł lotniczy, metalurgię, konserwację i materiały specjalne, a każdy obszar ma inne preferencje dotyczące materiału drutu.

Produkcja form

Stal formierska jest zwykle utwardzana przed obróbką EDM, a przejścia wykończeniowe decydują o czasie polerowania. Do końcowych przejść zaleca się drut ocynkowany lub wyżarzany dyfuzyjnie, ponieważ stabilne wyładowanie pozostawia cieńszą białą warstwę i mniejszą chropowatość powierzchni. W przypadku przejścia zgrubnego zwykły mosiądz pozwala obniżyć koszty.

Sektor lotniczy

Stopy na bazie niklu i tytanu są trudne w obróbce elektroerozyjnej, ponieważ generują wysoką temperaturę wyładowania i mają tendencję do spajania zanieczyszczeń z powrotem na powierzchnię. Drut powlekany o dużej wytrzymałości na rozciąganie i stabilnym wyładowaniu zmniejsza ryzyko pęknięcia drutu przy głębokich cięciach i zapewnia bardziej spójną powierzchnię. W tym sektorze często stosuje się drut wyżarzany dyfuzyjnie ze względu na niezawodność gwintowania na wysokich elementach.

Przemysł metalurgiczny

W laboratoriach metalurgicznych i zakładach produkcyjnych elektroerozja drutowa służy do wycinania próbek i próbek z prętów, płyt i odkuwek. Szybkość cięcia jest priorytetem, dlatego odpowiedni jest grubszy drut mosiężny lub ocynkowany. Wykończenie powierzchni zwykle nie jest krytyczne, ponieważ próbka jest później szlifowana.

Przemysł konserwacji i napraw

Warsztaty naprawcze wycinają zepsute śruby, zużyte koła zębate, uszkodzone rowki wpustowe i odzyskane matryce. Obrabiane przedmioty są często brudne lub magnetyczne, a warunki skrawania są dalekie od idealnych. Dopuszczalny jest niedrogi drut molibdenowy lub mosiężny, ponieważ celem jest niezawodne usuwanie materiału, a nie uzyskanie doskonałego wykończenia. W warsztatach posiadających szybką maszynę DK77 drut molibdenowy jest ekonomicznym standardem.

Specjalna obróbka materiału

Węglik, PCD i inne specjalne materiały przewodzące ulegają erozji inaczej niż stal, ponieważ faza spoiwa przewodzi prąd. Drut drobno otulony w zakresie 0,15-0,20 mm, o niskiej energii wyładowania, powoduje najmniejsze uszkodzenia powierzchni węglika. Drut wyżarzany dyfuzyjnie jest również dobrym wyborem w przypadku materiałów specjalnych, ponieważ jego jednolita powierzchnia zapobiega miejscowej koncentracji prądu.

Kluczowe dania na wynos: Wybierz materiał drutu w zależności od tego, co będziesz ciąć, a nie tylko od tego, co może pracować maszyna: precyzyjne części zasługują na drut powlekany, podczas gdy do trudnych prac konserwacyjnych można zastosować molibden lub zwykły mosiądz.

Względy związane z zaopatrzeniem: koszt, jakość i niezawodność dostawcy

Drut EDM sprzedawany jest na kilogramy, ale istotny jest koszt za milimetr kwadratowy ciętej powierzchni. Tani drut, który psuje się co godzinę lub daje słabe wykończenie, będzie kosztować więcej niż drut premium, ponieważ przerywane cięcie marnuje czas ustawiania, pomija drut i czasami niszczy obrabiany przedmiot. Kupując drut, porównaj rzeczywistą cenę za sztukę, a nie cenę za szpulę.

Jakość drutu różni się znacznie w zależności od dostawcy, nawet w przypadku tego samego materiału nominalnego. Poniższe kontrole można łatwo przeprowadzić po otrzymaniu nowej partii drutu.

Kanał zakupowy zmienia także poziom wsparcia, jakiego możesz oczekiwać. Poniższe porównanie pokazuje, czym powinien się kierować zakład produkcyjny przy wyborze pomiędzy bezpośrednim producentem a firmą handlową lub hurtownią.

Dla zakładu produkcyjnego najbezpieczniejszym rozwiązaniem jest zakup drutu od producenta maszyny lub od dostawcy, który specjalizuje się w materiałach eksploatacyjnych WEDM i może przedstawić certyfikat analizy. Jako bezpośredni producent wycinarek drutowych EDM testujemy zalecane przez nas materiały drutowe na własnych maszynach i w ramach własnego systemu zarządzania jakością, dzięki czemu mamy pewność, że drut będzie pasował do zasilania i systemu prowadzenia. Skraca to okres prób i błędów, przed którym stoi każda nowa instalacja.

Kluczowe dania na wynos: Oceń drut na podstawie kosztu dobrej części; mierz średnicę, powierzchnię, szpulę i wytrzymałość na rozciąganie w każdej nowej partii i preferuj producenta lub specjalistycznego dostawcę, który może zapewnić wsparcie techniczne.

Często zadawane pytania: Pytania dotyczące materiałów drutowych EDM z prawdziwych warsztatów

Oto pytania, które najczęściej słyszymy od nabywców i operatorów maszyn na temat drutu EDM.

Kluczowe dania na wynos: Właściwy materiał drutu EDM zależy od typu maszyny, materiału przedmiotu obrabianego i równowagi pomiędzy szybkością, wykończeniem i kosztem; te sześć odpowiedzi obejmuje najczęstsze scenariusze.

Ostateczne zalecenie

Jeśli z tego artykułu wybierzesz tylko jeden pomysł, niech będzie tak: wybierz materiał drutu EDM tak ostrożnie, jak wybierasz maszynę. Drut nie jest materiałem eksploatacyjnym o niskiej wartości, który można kupić samą ceną; jest to aktywna zmienna procesowa, która współpracuje z zasilaczem, dielektrykiem i programem CNC.

• W przypadku maszyn szybkobieżnych DK77 należy stosować dobrej jakości drut molibdenowy o średnicy 0,12-0,20 mm.
• W przypadku maszyn średnioobrotowych PS-C i DK-BC należy stosować mosiądz zwykły do ​​obróbki zgrubnej i mosiądz ocynkowany do przejść wykańczających.
• W przypadku maszyn DKD o dużym stożku należy wybrać drut ocynkowany lub wyżarzany dyfuzyjnie o zweryfikowanej konsystencji średnicy.
• Wybierz średnicę drutu na podstawie promienia narożnika i szerokości szczeliny na rysunku, a nie z tego, co jest w magazynie.
• Przed złożeniem zamówienia hurtowego przetestuj jedną szpulę i zmierz prędkość cięcia, wykończenie powierzchni i zużycie drutu.
• Kupuj od producenta lub dostawcy technicznego, który może wesprzeć drut rzeczywistymi danymi maszynowymi i certyfikatem jakości.

Kiedy maszyna, materiał drutu i parametry procesu są dopasowane, drut EDM staje się jednym z najbardziej powtarzalnych i najtańszych dostępnych procesów precyzyjnych. W ciągu ostatnich dwudziestu lat w naszym własnym warsztacie wycięliśmy dziesiątki tysięcy detali, a każde ulepszenie w zakresie doboru drutu przyniosło wymierny wzrost szybkości i jakości.

Kluczowe dania na wynos: Przemyślany wybór materiału na drut, podyktowany serią maszyn, wymaganiami dotyczącymi przedmiotu obrabianego i zweryfikowaną jakością dostawcy, to najszybsza i najtańsza modernizacja, jaką może przeprowadzić warsztat WEDM.